宏观市场变化万千，我们没有办法、更没有能力去改变，我们作为一个小圈子，我相信我们是有办法改变的，我们只有先改变自己，才能把影响力渲染其他人。
佛山市顺德区容桂同成电机厂黄绍文说：“其实很多企业是不愿意做减法，因为减法会被误解，是没面子，是倒退，他们更愿意做加法，但是我们敲打一下算盘，我们的资源非常有限，做加法做不来，又不愿意做减法，市场是残酷的，市场是不等任何人的，那我们只能等死。”
如何做减法，才能使1-1>1，以下我们讨论一下。
一、专注做好一两种产品，做好利润空间大的产品，做好有竞争优势的产品，把所有精力、资源投放入去，把一些做烂市场的产品用减法减出去。
IBM一直有这种剥离增长潜力不高的业务的传统，这样才能把更多精力集中在能获得更多收益的领域。IBM于2004年将旗下PC业务出售给了联想集团，今年2014年再将X86服务器出售给联想集团。
还有很多的案例，上网搜一下就有一大把。特别是我们这些经济实力不足、技术力量不足、市场掌控力不足、资金等资源不足的中小企业更应该做减法，集中所有资源开发一两款有竞争力的产品，逐渐淘汰没有优势的产品或者已经是掉进了红海的产品。好像我们同成电机，早在六年前就意识到企业发展的瓶颈，已经开始研发和力推小家电用直流电机来慢慢取代串励电机，已取得了多项的实用型专利，我们所开发的直流电机不管是噪音、扭力、温升还是能耗方面都比串励电机好，非常符合现代世界发展的主题——节能环保。这样才能把有限的资源最大化。
二、生产线、生产流程整合，提升技术开发能力，提高自动化水平，把生产流程缩短，倡导精益化生产，减少做无用功，减少生产周期，把一些无效益的工序、盈余劳动力用减法减出去。
所有产品必须通过生产后才能体现出其价值，但整个生产流程也同样存在影响产品质量的环节，我们必须分析、认真分析，造成质量问题频率究竟有多少，数量究竟有多少，是员工操作问题、设备问题、材料问题、上工序问题还是产品设计工艺问题，只有抽丝剥茧，逐一排查，做减法，才能找到问题的症结所在，才有针对性地制定持之有效的解决方案。
我们生产管理推行精益生产，其中“精”表示精良、精确、精美；“益”表示利益、效益等等。精益生产就是及时制造，消灭故障，消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产方式的优越性主要表现在以下几个方面：
1、所需人力资源无论是在产品开发、生产系统，还是工厂的其他部门，与大量生产方式下的工厂相比，最低能减至1/2；
2、新产品开发周期最低可减至l/2或2/3；
3、生产过程的在制品库存—最低可减至大量生产方式下一般水平的1/10；
4、工厂占用空间—最低可减至采用大量生产方式下的1/2；
5、成品库存—最低可减至大量生产方式下平均库存水平的1/4。
三、客户资源、供应商资源也应做减法，有人可能会问，客户不是越多越好吗？不全对，单价太低、结账期过长、不注重质量的客户应该用减法减出去，因这些“鸡肋”客户是会消耗我们的产能和资源，使我们只能做低回报、低收益的产品，如果有什么风吹草动，我们只有死路一条。我们尽可能选择单价合理、结账期在一个合适期限内并且重视质量的客户，很多人会反问，我们能这样选择吗？答案是确定的，我们如果做好了前两项减法，有了夯实的根基，第三项减法便会迎刃而解，那为什么重视质量的条件也考虑进去呢，因为不重视质量的企业将会死得很惨。供应商也同样道理，多做减法，把服务差、交期长、质量差、结账期短、单价高的供应商同样用减法减出去。
我们只有从产品结构着手、生产流程、市场资源着手做减法，建立一个良性、有序、有效的生态圈，我们企业才能走好、走稳、走远，才能使1-1>1。